鋼廠連鑄機在生產時，扇形段軸承溫度可能高達 300℃以上，即使生產結束后軸端溫度也能達到 220-280℃，若潤滑脂滴點不夠高，如滴點僅 270℃的潤滑脂，會出現油脂結焦積碳，導致潤滑管路堵塞、軸承缺油失效。

更換合適的潤滑脂

選擇高滴點潤滑脂：連鑄機出現高溫結焦積碳，很可能是潤滑脂滴點不足。應選用滴點更高（如超過 300℃）的潤滑脂，像聚脲基潤滑脂，其滴點通常在 300℃以上，具有卓越的高溫穩定性，能在連鑄機的高溫環境中保持良好的狀態，不易因高溫而結焦積碳。

采用合成基礎油潤滑脂：相較于礦物基礎油，合成基礎油（如聚 α- 烯烴、酯類油等）具有更好的熱氧化安定性。合成基礎油潤滑脂在高溫下更不容易發生氧化反應，減少膠質和積碳的生成。例如，含有 PAO 基礎油的潤滑脂，在高溫下的抗氧化性能和抗結焦性能都較為出色。

考慮添加特殊添加劑的潤滑脂：一些潤滑脂中添加了抗結焦、抗積碳的特殊添加劑，這些添加劑能夠在金屬表面形成保護膜，抑制潤滑脂在高溫下的結焦和積碳現象。比如含有硼酸鹽添加劑的潤滑脂，能有效改善潤滑脂的高溫性能，減少積碳的產生。

優化潤滑管理

合理控制潤滑脂用量：過多的潤滑脂在高溫下更容易發生氧化和結焦。應根據連鑄機的實際工況和設備要求，精確計算并控制潤滑脂的添加量，避免過量潤滑。同時，定期檢查潤滑脂的消耗情況，確保潤滑脂的量始終處于合適的范圍。

加強潤滑系統清潔：定期對連鑄機的潤滑系統進行清洗，清除內部已經結焦積碳的潤滑脂和雜質。可以使用專用的清洗劑，按照正確的清洗步驟進行操作，確保潤滑系統的清潔。清洗后，要及時更換新的潤滑脂，以保證潤滑效果。

建立定期檢測制度：對連鑄機使用的潤滑脂進行定期檢測，包括檢測潤滑脂的理化性能（如滴點、錐入度、氧化安定性等）和雜質含量等。通過檢測，及時發現潤滑脂性能的變化，提前采取措施更換潤滑脂，防止結焦積碳問題的發生。

改善設備運行條件

加強設備冷卻系統維護：確保連鑄機的冷卻系統正常運行，及時帶走設備產生的熱量，降低設備的運行溫度。定期檢查冷卻水管路是否暢通，冷卻介質的流量和溫度是否符合要求，對冷卻系統中的故障及時進行修復和處理。

優化設備密封性能：良好的密封可以防止外界的高溫、灰塵和水分等進入潤滑系統，減少潤滑脂結焦積碳的可能性。檢查連鑄機的密封裝置，如軸承密封、潤滑管路密封等，及時更換老化或損壞的密封件，提高設備的密封性能。

控制生產節奏和工藝參數：根據連鑄機的設備性能和潤滑脂的特點，合理調整生產節奏和工藝參數。避免設備長時間在過高的溫度和負荷下運行，減少潤滑脂因高溫和高負荷而結焦積碳的風險。例如，適當降低澆鑄速度或調整冷卻強度，以降低設備的運行溫度。

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